La fermata produttiva estiva, di solito, viene utilizzata da molte aziende per svolgere attività di MANUTENZIONE, non sempre possibile in altri periodi per evitare ritardi nella produzione.
La procedura di LOCKOUT/TAGOUT ricopre grande importanza in quanto rappresenta uno strumento efficace per salvaguardare la salute e la sicurezza dei lavoratori durante le attività di manutenzione. Ogni anno migliaia di lavoratori subiscono infortuni durante l’esecuzione di manutenzioni di apparecchiature industriali o di macchinari. Una delle cause più frequenti degli incidenti ed infortuni correlati alla manutenzione è proprio la riattivazione accidentale o inattesa.
La PROCEDURA LO-TO (Lock Out e Tag Out) è uno strumento indispensabile che ha come obiettivo quello di evitare la riattivazione di macchine e/o attrezzature dovuta alla presenza di ENERGIE RESIDUE che possano essere fonte di un azionamento involontario.
Possibili danni possono essere generati dalle cosiddette «fonti di energia pericolose» per i lavoratori, che risultano essere:
- Energia elettrica
- Energia meccanica
- Energia termica
- Energia chimica
- Energia idraulica
- Energia potenziale
Per evitare che queste energie possano generare infortuni è necessario assicurarsi che i macchinari da sottoporre a manutenzione, pulizia e riparazione siano spenti e privi di fonti di energie pericolose. Si garantisce ciò applicando la procedura LOTO.
Si parla di avviamento inatteso o accidentale quando si ha la riattivazione di una macchina causata da:
- L’avviamento risultante da un guasto del sistema di comando;
- un’azione involontaria o un segnale da un sensore che aziona un comando;
- ripristino dell’alimentazione di energia dopo un’interruzione;
- influenze esterne/interne (gravità, vento, autoaccensione in motori a combustione interna, ecc.) su parti della macchina.
Di seguito delle definizioni afferenti la procedura LOTO:
- Persona autorizzata: solo il personale autorizzato ad applicare la procedura di lockout a seguito di specifica formazione e addestramento.
- Persona interessata: il personale che opera sull’impianto o macchinario sottoposto a lockout o nelle immediate vicinanze.
- Lockout: si intende il posizionamento di un lucchetto in corrispondenza della posizione OFF di un dispositivo di isolamento (sezionatore, valvola, ecc.) di una qualsiasi fonte energetica (energia elettrica, fluido pericoloso, ecc.).
- Tagout: si intende il posizionamento di un cartello o etichetta in corrispondenza del lucchetto usato per il lockout, riportante chiaramente il nominativo dell’operatore autorizzato.
Una corretta manutenzione è fondamentale per mantenere al meglio le apparecchiature e fare in modo che quest’ultime durino il più a lungo possibile. Una procedura corretta di lockout/tagout permette di effettuare interventi con maggiore sicurezza, poiché isolando il macchinario dalle sue fonti di energia, si è certi che le apparecchiature più pericolose rimangano inattive durante gli interventi di manutenzione.
Quali sono gli step da seguire per applicare la procedura Loto?
In linea di principio, la procedura di lockout/tagout richiede che la messa in sicurezza di una macchina o di un impianto avvenga secondo una sequenza preordinata per l’applicazione dei dispositivi di isolamento e di “lucchettaggio”.
La PROCEDURA LOCKOUT/ TAGOUT sfrutta l’utilizzo dei lucchetti, da qui «Lock Out» per «isolare» i pannelli da cui è possibile avviare i macchinari: posizionando questo lucchetto, e bloccando questi pannelli, si evita che ci sia un avviamento involontario del macchinario da parte di altri lavoratori. Solitamente il lavoratore che sta svolgendo la procedura ha la chiave del lucchetto. Questo garantisce che il riavvio del macchinario sia gestito dall’incaricato/responsabile dell’intervento.
Vediamo insieme quali sono gli step da seguire:
1.Identificare procedure e pericoli. Preliminarmente è necessario identificare le fonti di energia pericolose di macchine/impianti:
- energia elettrica (rete, condensatori, …)
- energia elastica (molle, …)
- energia potenziale (elementi in quota che possono cadere, ….)
- aria compressa
- fluidi in pressione (accumulatori, serbatoi in pressione, ….)
- fluidi a temperatura elevata
- agenti chimici pericolosi
Dopo aver identificato i tipi di energia da neutralizzare (meccanica, elettrica, pneumatica, etc.) va scelto e preparato il bloccaggio della fonte (chiusura delle valvole, interruzione della corrente, etc.).
2.Avvisare i dipendenti interessati. È importante informare tutte le persone interessate che si è in procinto di operare sul macchinario effettuando la procedura LOTO e che quindi tutte le apparecchiature verranno spente o bloccate. In questa fase di comunicazione occorre fornire le seguenti informazioni:
- Cosa verrà isolato/etichettato
- Perché verrà isolato/etichettato
- La durata dell’indisponibilità dell’impianto
- Chi è il responsabile della procedura LOTO
- Chi contattare per maggiori informazioni
3.Arresto apparecchiatura. Questo passaggio prevede lo spegnimento delle macchine operative e tutte le attrezzature ad esso collegate.
4.Isolare le apparecchiature dalle fonti di energia. Per evitare che queste energie possono generare infortuni è necessario assicurarsi che i macchinari da sottoporre a manutenzione, pulizia e riparazione siano spenti e privi di fonti di energie pericolose.
5.Applicare i lucchetti. Da qui il termine «Lock Out» per «isolare» i pannelli da cui è possibile avviare i macchinari: posizionando il lucchetto, e bloccando i pannelli, si evita che ci sia un avviamento involontario del macchinario da parte di altri lavoratori. Tagout, invece, consiste nel posizionare un’etichetta per avvisare il personale di non avviarla. Nella procedura LOTO è importante posizionare correttamente e in un punto di buona visibilità, l’etichetta che segnala il pericolo. L’etichetta può essere attaccata a leve, pulsanti, valvole, portelloni, maniglie ecc. purché la loro posizione sia facile da notare. Sull’etichetta, inoltre, deve essere indicato il nome del lavoratore che sta svolgendo l’operazione così da avere un punto di riferimento in caso di necessità di riavviare l’attività.
6.Controllare l’energia accumulata. Una volta bloccati i dispositivi di isolamento energetico, bisogna verificare il completo isolamento tramite test sui comandi ed eliminare ogni eventuale energia pericolosa residua. Tutta l’energia residua deve essere esaurita o scaricata dall’apparecchiatura per garantirne la sicurezza.
7.Verificare l’isolamento. Questo si rivela un passaggio importante, in quanto, va ripetuto un doppio controllo per assicurarsi che il macchinario operi in sicurezza. Per controllare che la macchina sia stata isolata bisognerà provare ad avviarla, premendo il tasto ON, una volta verificato l’isolamento, bisognerà riportare su OFF il sistema di avviamento.
8.Riportare in linea i macchinari. Infine, bisogna risistemare l’area di lavoro, verificando che tutti i macchinari siano pronti per l’utilizzo, che i dispositivi siano posizionati correttamente e che tutti gli attrezzi siano stati rimossi. Inoltre, bisogna verificare che l’area di lavoro sia in ordine e pulita, tutti gli addetti indossino i DPI e che tutti i lucchetti e le etichette siano state rimosse. Dopodichè bisogna informare il personale autorizzato per l’utilizzo.
Quali sono i vantaggi della procedura Loto?
Come abbiamo visto, dunque, le procedure di lockout/tagout (LOTO), nonostante siano ancora poco applicate, rappresentano la metodologia più affidabile per effettuare l’isolamento sicuro delle fonti di alimentazione di una macchina e permettono di elevare il livello di sicurezza nella manutenzione, ordinaria e straordinaria, mediante il controllo dell’energia pericolosa.
Per evitare lesioni gravi e decessi, abbiamo il dovere di controllare i rischi derivanti da tutte le forme di energia quando lavoriamo sulle attrezzature. Dobbiamo proteggere noi stessi e le altre persone che lavorano nelle vicinanze. Inoltre, una corretta formazione agli operatori incaricati, diventa fondamentale per fornire le conoscenze necessarie nell’ effettuare interventi di assistenza e manutenzione ai macchinari in sicurezza. E ‘necessario essere a conoscenza delle specifiche procedure operative, atte a garantire che, prima dell’intervento, le alimentazioni della macchina vengano scollegate e le energie immagazzinate dissipate, per prevenire l’avviamento inatteso e rischi di altra natura.
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